Läuft. Aber wie gut? Über OEE, versteckte Verluste und warum „läuft“ noch nicht „liefert“ heißt.

Episode von Lean & Lead - Wegen schlechter Führung geschlossen. von byClaudiaSchmidt · 29. September 2026 · 33 min

Shownotes Lean & Lead Podcast Folge #60

342 gute Kartons stehen am Ende der Linie. Für den Auftrag brauchen wir 300. Die OEE liegt bei 76 Prozent. Trotzdem geht die Ware nicht raus.

Kein Widerspruch. Nur zwei verschiedene Blickwinkel.

Die OEE zeigt, wie wirksam die Anlage in der geplanten Produktionszeit arbeitet. Sie macht Stillstand, Geschwindigkeitsverluste und Qualitätsverluste sichtbar. Was sie nicht automatisch zeigt: ob das Material rechtzeitig an der Linie war, die richtige Etikettenversion bestätigt wurde, die Charge freigegeben ist und der Kundenauftrag wirklich weiterfließt.

In dieser Folge geht es darum

wie sich OEE aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zusammensetzt

warum 76 Prozent OEE keine Bewertung wie bei Schulnoten sind, sondern ein Einstieg in die Verlustanalyse

wo SMED, TPM, Gemba und Jidoka in unserem Prozess helfen

warum Materialfluss und Informationsfluss gemeinsam betrachtet werden müssen

wie eine fehlende Freigabe die Durchlaufzeit verlängert- auch wenn die Produktion längst fertig ist

und wie KI wiederkehrende Wartezeiten und Übergabemuster sichtbar machen kann, statt nur Erinnerungsmails schöner zu formulieren

Die Rechnung aus der Folge

450 Minuten geplante Produktionszeit

405 Minuten Laufzeit = 90 Prozent Verfügbarkeit

360 produzierte Kartons = knapp 89 Prozent Leistung

342 Gutteile = 95 Prozent Qualität

90 Prozent × 89 Prozent × 95 Prozent = rund 76 Prozent OEE

Die Lücke entspricht rechnerisch 108 möglichen Gutteilen: 45 Minuten Rüsten, 45 Minuten Zeitäquivalent aus Kurzstopps und langsameren Zyklen sowie 18 Kartons Nacharbeit. Drei Verluste. Drei unterschiedliche Ansatzpunkte. Das ist konkreter als der Satz: „Die Schicht war schlecht.“

Verluste benennen statt Kennzahlen bewerten

Frag nicht nur: „Wie hoch ist unsere OEE?“ Frag: „Welcher Verlust steckt dahinter: wann, wie oft und wie viele Minuten?“ Die Zahl zeigt die Lücke. Die Ursache findest du im Prozess.

An die Übergabe gehen

„Bereitgestellt“ kann heißen: gepickt, auf dem Stapler oder tatsächlich am definierten Platz neben der Linie. Klärt, woran der nächste Bereich eindeutig erkennt, dass er übernehmen kann.

Nach der Anlage nicht aufhören

OEE endet an der Anlage. Der Kundenauftrag nicht. Prüft zusätzlich Durchlaufzeit, Freigaben und zugesagte Versandtermine. Sonst optimiert ihr die Maschine – und der Auftrag wartet trotzdem.

Nimm einen echten Auftrag oder eine Schicht und notiere z.B. die sechs Zeitpunkte:

Auftrag vollständig

Material an der Linie

Produktionsstart

erster guter Karton

Charge frei

Ware verladen

Markiere dazwischen Wartezeiten sowie Wechsel zwischen ERP, Mail, Telefon und persönlicher Rückfrage. Dann stell eine Frage: Wo steht bei uns „fertig“, obwohl der nächste Bereich noch wartet?

Für einen administrativen Prozess funktioniert das genauso: Eingang, Rückfragen, Freigabe und Abschluss markieren. Bearbeitungszeit und Liegezeit getrennt betrachten.

Wenn belastbare Zeitstempel vorliegen, lass KI die letzten 50 Aufträge nach wiederkehrenden Mustern durchsuchen: Ware vor dem geplanten Versand fertig, Freigabe noch offen. Häufung an bestimmten Produkten, Schichten oder Übergaben. Die Ergebnisse prüft ihr anschließend an den realen Vorgängen.

Wer KI nur die fünfte „Wo bleibt die Freigabe?“-Mail schöner schreiben lässt, formuliert die Wartezeit bloß höflicher.

OEE endet an der Anlage. Der Kundenauftrag nicht.

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